Beim installierten VariFlex handelt es sich um einen Doppeltragwalzenroller aus der neuen Baureihe von Voith. Er ist um 1000 m/min schneller als das Vorgängermodell bei Mpact und in der Lage, die geplante Mengensteigerung um 640.000 t/a zu verarbeiten. Noch ein weiteres Ziel hatte Mpact für den Umbau formuliert: Der Zeitraum vom Abschalten des alten Rollenschneiders bis zum Produktionsstart des neuen sollte zehn Tage nicht überschreiten. Eine sportliche Vorgabe, wenn man bedenkt, dass der Zeitbedarf eigentlich bei rund 30 Tagen liegt. Tatsächlich wurde das Ziel aber schon nach acht Tagen erreicht.

Wie war das möglich? Allein gute Planung und Fleiß reichten nicht aus. Das Team um Voith Projektmanager Klaus Winkels ging ungewöhnliche Wege, um die Punktlandung hinzulegen. Der Rollenschneider wurde anders als üblich nicht in der Papierfabrik in Betrieb genommen, sondern vorab bei Voith in Krefeld. Anschließend wurden die Hauptbaugruppen des VariFlex in drei übergroße Kisten verpackt und auf dem Seeweg nach Südafrika transportiert. Als die wertvolle Fracht in der Papierfabrik ankam, war hier alles vorbereitet. Ein mobiler Kran hievte das 43 Tonnen schwere Hightech-Paket in die Fabrik.

Es folgten Rund-um-die-Uhr-Schichten konzentrierter Zusammenarbeit von Mpact- und Voith-Mitarbeitern ehe der VariFlex den ersten Tambour aufnehmen konnte. „Da wir einen sehr straffen Zeitplan hatten, war es unumgänglich, dass alle Montage- und Inbetriebnahme-Schritte, die vorgezogen werden können, auch tatsächlich vor dem eigentlichen Stillstand durchgeführt wurden. Dazu mussten unsere Mitarbeiterteams sehr eng zusammen arbeiten. Die Planung und Durchführung lief ohne Komplikationen, so dass wir am Ende sogar noch schneller waren als im Zeitplan vorgesehen“, sagt Brian Smith, Leiter der Papierfabrik Mpact in Felixton.

Daten und Fakten zumVariFlex bei Mpact

VariFlex Doppeltragwalzenroller:

• Breite 4.300 mm
• Betriebsgeschwindigkeit: 2.500 m/min

Lieferumfang:

• Schneidepartie
• Aufrollung: Neukonstruktion mit massiver Druckwalzentraverse und optimierter Ständerkonstruktion
• Absenkbühne
• Automatisches Rollentransportsystem (RTS) mit vier Bändern, davon ein Band mit Waage
• Rollenausstoßer
• Drei Rollenstops in einer Rampe