Cartiere del Polesine PM 4, Loreo: Geschwindigkeit erhöht. Als Cartiere del Polesine, ein alteingesessenes Familienunternehmen aus der Nähe der Stadt Adria, Italien, im Jahre 2006 die Leistungsfähigkeit seiner Maschine steigern wollte, wandten sich die Eigentümer an Voith. 2007 wurde daraufhin ein DuoFormer Base mit einem Zwei-Schicht-Stoffauflauf eingebaut. Im September 2011 folgte der nächste Schritt: Durch die Installation einer DuoCentri NipcoFlex Presse inklusive einer Verlängerung der Vortrockenpartie stieg der Feststoffgehalt nach der Pressenpartie auf 51 % und die Geschwindigkeit erhöhte sich auf 1.000 m/min.

Cartiere del Polesine war mit den Ergebnissen sehr zufrieden und bestellte Ende 2011 zusätzlich bei Voith ein neues Qualitätsleitsystem, Bespannungen und weiteres Equipment. Voith hat in den zurückliegenden zehn Jahren erfolgreich mehr als 20 Umbauten in Italien durchgeführt.

Weig TechnoKarton KM 6, Mayen: Runability verbessert. Der Hersteller von Gipskarton aus Mayen bei Koblenz hat Voith mit dem Umbau seiner KM 6 beauftragt, was in zwei Schritten geschieht: Ende 2012 wurde zunächst das seil- lose Überführen in der Trockengruppe 9 realisiert. Voraussichtlich Ende 2013 nimmt Voith dann den Umbau der vorhandenen Leimpresse in Angriff mit dem Ziel, eine sauberere Leimpressenperipherie zu erhalten und die Runability zu verbessern.

Stora Enso KM 7, Skoghall: Rohstoffe eingespart. Stora Enso Skoghall, Schweden, setzte für den Umbau der Pressenpartie der KM 7 sein Vertrauen in Voith. Es wurde der erste Pressnip umgebaut und eine NipcoFlex Presse installiert. Das Ziel des Umbaus war es, bei gleichbleibender Biegesteifigkeit weniger Rohstoff für die Kartonproduktion einzu- setzen. Durch den erhöhten Auslauftrockengehalt nach der Presse wird Energie in der Trocknung eingespart und die Produktionsgeschwindigkeit gesteigert. Stora Enso stellt in Skoghall Getränke- und Faltschachtelkarton her.

Rondo Ganahl PM 2, Frastanz: Fasern gespart. Bei Rondo Ganahl in Frastanz, Österreich, wurde im Juli 2011 am Stoffauflauf des Deckensiebes der PM 2 beidseitig je ein EdgeSaver Modul installiert. Das Produkt erfüllt gleich zwei Funktionen: Es übernimmt die Randbegrenzung der Bahn am Stoffauflauf und stellt zugleich eine sortenreine Randbändel-Rückgewinnung sicher. Somit können die Fasern wiederverwertet werden. Aus der Erfahrung nach neun Monaten Betrieb lässt sich bei den Rohstoffkosten daher eine jährliche Einsparung in der Größenordnung von 200.000 € abschätzen.

Beide EdgeSaver laufen seit Inbetriebnahme sehr zufriedenstellend. Die Anbindung an die bestehenden Maschinenkomponenten verlief problemlos. Auch die Handhabung während des Betriebs überzeugte den Kunden von Anfang an. //